11月24日，高应力钢板弹簧淬火自动线在东风汽车底盘系统有限公司悬架弹簧工厂二期建设项目试生产。不到一分钟就有两片完成热处理的高应力轻量化簧片顺利下线，实现了由“硬”到“韧”的变身。高效运转的机器设备与零星寥寥的工人形成鲜明对比。这条生产线是东风零部件集团、东风有限装备公司集中优势兵力开展协同，为悬架弹簧工厂量身打造，主要生产轻量化高应力变截面钢板弹簧，凭借其30秒/片的生产节拍，新线达产后年产能将增加1.7万吨，极大提升了高应力轻量化板簧的生产能力。
当天，东风汽车有限公司副总裁、东风汽车零部件（集团）有限公司董事长、总经理陈兴林，东风汽车有限公司装备公司总经理、党委书记蔡士龙，东风底盘系统公司副总经理汤银霞、东风底盘系统公司悬架弹簧工厂厂长兼党委书记谢秀松，以及东风零部件、东风装备相关职能部门负责人深入现场察看和了解自动线试生产情况。
位于十堰西城工业园的东风底盘系统公司悬架弹簧工厂二期建设项目新车间，长达百余米的板簧热处理制造线由淬火自动线和清洁改良型回火线组成。淬火自动线六轴工业机器人挥舞着“手臂”灵巧地从叁个规格料垛上按序吸起工件进行取料并送入步进式天然气加热床，整条淬火自动线仅1名操作工实时监控机器人的作业。
现场看到，经过天然气炉加热出来的簧片，两片一组，再次由另一台七轴工业机器人自动取料、送入热校直机进行校直、再送入双片淬火机，在高速淬火油槽中进行簧片成型及淬火，并由这台七轴工业机器人自动取出和置于传送链，通过传送链送达专检工位。从最初钢板坯料到最后成为合格高应力板簧热处理半成品下线的制造，“一气呵成”的加工过程，宣告了钢板弹簧传统热处理生产方式跨入了智能升级时代。
相较于行业传统的淬火热处理作业工艺，悬架弹簧工厂新的淬火热处理生产线实现了柔性化、智能化、自动化、信息化，从毛坯上线到过程加工，再到工序半成品的输出，全工艺流程实现自动作业和同步数据监控。
新生产线的投用，将告别该行业板簧淬火热处理工序加工的“人海战术”，实现了作业工人数量减少80%、劳动强度极大降低、作业安全隐患彻底消除、作业环境得到根本性改善的多重效果。同时，自动线实现了由传统工艺的单片生产到双片生产，工效效率倍增，3台淬火机替代了原来的6台淬火机，线边物流距离缩短一半，淬火工序的温度更加可控，产物的质量一致性得到有效保证，而且实现了工艺设备的互联和工艺流程化、过程管理数字化，实现了生产过程和产物质量数据的可追溯性。
在协同工作中，东风装备发挥其自动化技术优势，凭借在“数字装备”项目的积累，为东风零部件智能工厂建设提供自动化项目集成解决方案。东风设备制造有限公司作为东风装备核心业务单元，担当项目总体规划和方案设计，一直以来致力于为用户提供集成开发及整体“交钥匙”解决方案，具有丰富的工业自动化制造实践经验。
东风底盘系统公司悬架弹簧工厂是行业领军公司，在钢板弹簧悬架行业具有领先的技术优势。东风悬架弹簧技术团队凭借其对工艺技术和行业装备技术的深入理解，充分发挥自身优势积极参与项目协同，确保了该项目的技术领先和成本管控目标达成。
从项目开始之初，双方领导对项目开展给予高度重视，共同依照“中国制造2025”国家战略，加快推进智能制造，加快推进零部件（装备）“小巨人”建设达成共识。
2018/12/9，双方召开协同启动会，成立了协同发展指导委员会，确定了工作制度和首批协同课题。
2019/03，顿贵笔颁-顿贵贰颁协同发展指导委员会第一次会议召开，东风底盘系统公司智能工厂建设规划方案基本编制完成。
2019/08，顿贵笔颁-顿贵贰颁协同发展指导委员会第二次会议召开，对《底盘系统公司智能工厂建设课题》等协同项目进行报告，提出借助东风装备在“数字装备”项目和设备制造中的软硬件技术积累，结合东风底盘系统公司业务整合需求，形成全方位、多层次的业务协同机制。
早在2017年，东风悬架弹簧工厂、东风设备制造有限公司就《钢板弹簧下料、钻孔自动化生产线的研制》项目开展了深入协同，项目已于2018年通过验收并顺利投产。
基于前期协同的成功经验，东风设备制造有限公司技术团队对汽车钢板弹簧制造工艺已经有了深入了解，大大加快了悬架弹簧工厂二期热处理自动线项目进程。
东风汽车底盘系统公司悬架弹簧工厂热处理自动线项目的成功，极大增强了东风汽车底盘系统公司加快制造能力提档升级的信心。
东风零部件、东风装备将进一步深化战略协同，加快推进车轮工厂、传动轴工厂自动化升级和“智能工厂”规划的完善，助推东风汽车底盘系统有限公司发展。
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